近年来，中建八局第四建设有限公司聚焦建筑工程传统施工痛点、难点，以科技创新为核心抓手，依托青岛空港商务区这一山东省重点工程，落地应用“钢筋集中智能加工+模板机器人智能加工”一体化智能系统。该项目全面摒弃传统分散加工粗放施工模式，创新打造“集中化布局、标准化管控、智能化生产、绿色化施工”的现代化建造全新模式，切实实现提质、增效、降本、减污、保安多重发展目标，为建筑行业智能转型升级输出成熟可靠的八局技术方案，打造区域智能建造示范标杆。
在传统建筑施工模式中，钢筋、模板普遍采用现场分散加工模式，存在诸多行业固有痛点：人工加工方式粗放，成品质量参差不齐，加工精度难以统一把控;原材料浪费严重，边角料无法高效利用，物料损耗率居高不下;现场加工机械散乱排布，施工人员流动作业，安全隐患点位多、管控难度大;露天加工产生大量粉尘、噪音、建筑垃圾，环保管控压力突出;且人工依赖度高，生产效率受人员熟练度、天气环境影响极大。
为彻底破解以上难题，托青岛空港商务区项目采用集约化集成创新理念，科学规划厂区布局，同步建成标准化钢筋集中智能加工厂、模板机器人智能加工中心。整套系统以RMES钢材智能管理系统为数据中枢，搭配全自动钢筋智能生产线、模板六化一体智能加工设备，打通原材料进场、智能化精密加工、定点物流配送、现场标准化安装全业务链条，实现全过程数字化、可视化、闭环化管控，全方位升级工程施工品质、生产效率与综合经济效益。
项目钢筋集中智能加工厂总占地面积8356平方米，规划两座封闭式钢结构标准化加工厂房，厂区内部功能分区清晰，划分原材料堆放区、智能加工区、成品分拣区、物料配送区四大专属区域。
厂区配置两台大型龙门吊、数控钢筋剪切生产线、全自动智能弯箍机、自适应剥肋滚丝中心、钢筋智能加工生产线等高端智能化机械设备，硬件配置行业领先。整套生产链路形成“原材料入库—智能化精密加工—成品分类堆放—专车配送进场”的闭环生产模式，单人单班加工产能从传统人工加工2吨提升至5吨，综合生产效率提升40%以上，人均作业效率提升53%，大幅优化人力结构，降低人工劳动强度。
截至目前，加工厂已累计完成钢筋加工总量超1.8万吨，充足保障项目主体结构施工节奏，确保关键施工节点按期完成。 |
